一、澆不到，液體金屬未充滿型腔造成鑄件缺肉、冷隔、鑄件
上有未完全融合的縫隙，其交接邊緣圓滑。
產生原因：
1.鋼水澆注溫度低，型殼溫度低
2.型殼焙燒不充分或型殼透氣性差，在鑄件中形成氣袋。
3.澆注速度過慢或澆注時金屬液斷流。
4.澆注系統太小，位置不合理，直澆道高度不夠。
5.澆注量不足。
防止方法：
1.適當提高澆注溫度和型殼溫度。
2.焙燒要充分，提高型殼透氣性。
3.適當提高澆注速度，并避免澆注過程斷流。
4.改進澆注系統，增加直澆道高度。
5.保證必須的澆注量。
二、夾砂鼠尾，凹陷，結疤。
鑄件表面有大小不等，形狀不規則的疤狀突起物（呈翹舌狀）而且疤塊之間夾有片狀殼層，翹起的疤塊往往以金屬片形式出現，此現象稱為夾砂。
若鑄件表面存在著不規則凹陷時，稱為凹陷。
鑄件表面上有大小不等，形狀不規則的疤片狀突起物稱為結疤。
產生原因：
1.撒砂時浮砂太多或砂粒中粉塵、細砂多，在砂粒之間產生分層。
2.涂料粘度過大，局部堆積，硬化不透，在涂料層中產生分層。
3.氣溫高或涂料與撒砂時間長，撒砂時涂料表面已結成硬皮，涂料與撒砂層之間分層。
4.第二層或第三層涂料粘度過大，流動性差，涂料不很好滲入前層細砂間隙，在后層涂料和前層砂料之間產生分層。
5.硬化后，晾干時間短，涂料層殘面過多硬化劑引起分層。
6.涂料粘度小，涂料過薄或撒砂不足，造成型殼
防止方法：
1.撒砂砂粒不宜過細，粉塵要少，濕度不宜過高，撒砂要抖去浮砂。
2.嚴格控制涂料粘度，涂料要均勻，力求減少局部堆積，并控制硬化參數。
3.縮短涂料與撒砂層的間隔時間。
4.適當減少第二層和第三層的涂料粘度，即采用低粘度過度層，并在不易浸漿處用筆刷。
5.硬化后，晾干時間要控制，按工藝進行。必要時用水淋洗外表面，洗去殘面硬化劑，再風干。
6.控制涂料粘度，撒砂時應盡量使涂料層上均勻撒上砂粒。
7.盡量避免面層與加固層采用膨脹系數相差太大的
三、蛤蟆皮（桔皮），鑄件表面有許多凹凸不平的
產生原因：
1.在大平面大凹面處，涂料粘度厚，易產生堆積，未經充分自然干燥就立即浸入硬化池,會造成硅膠急劇收縮，在內表形成皺皮。同時在面層涂料與熔模之間常有鹽類和水分濃集，導致硬化不良，脫蠟后型殼內表面松散并出現突起、條狀紋路和塊狀的凹坑。
2.脫蠟液堿性偏大，模料皂化，造成型殼內層局部酥軟，”煮爛”
防止方法：
1.控制涂料粘度，涂掛要均勻，避免局部堆積，面層涂層一定要>30分鐘的自然干燥時間再硬化，使涂料處于均勻狀態，由此防止鈉鹽的濃縮面引起型殼內表面的皺皮。
2.及時補充氯化銨，應保持一定酸性。
四、鼓包，鑄件內外表面局部鼓脹，形成不規則的突起物。
產生原因:
1.同二中1~5原因，在加固層中產生分層，但未剝落，導致型殼局部強度降低。
2.對厚壁鑄件，蠟模組焊工藝組焊間距過密，第四層涂料，砂無法進去，模殼強度不夠。
3.涂料配比，硬化，風干等參數控制不當，導致型殼”發酥”，強度降低。
4.型殼焙燒工藝不當，過燒型殼強度降低。
防止方法:
1.采取同二中1~5的措施，避免型殼分層，提高型殼強度。
2.對厚壁件適當擴大間距，組焊時，間距要均勻。
3.嚴格按工藝規程進行操作，保證型殼的強度，必要時在三、四層時用鐵絲加固。
4.改進焙燒熔燒工藝，不使型殼焙燒過頭。
五、鐵刺(黃瓜刺)鑄件表面上出現許多分散或密集的小突刺。
產生原因:
1.面層涂料粉液比低，粘度低。
2.面層涂料相對易熔模的涂掛性差。
3.蠟組浸洗后，未經干燥，立即浸面層涂料，造成涂料層減薄。
4.面層撒砂過粗。
5.蠟模表面不干凈，殘留少蠟屑
防止方法:
1.面層涂料采用低密度水玻璃，高粉液比的石英粉，適當提高面層粘度。
2.改善面層涂料對易熔模的涂掛性。
3.蠟組浸洗后，放在架上停留一定時，并定時轉方向，浸漿前再轉一下，甩掉殘留面層涂料。
4.采用較細的，均勻的面層砂。
5.刷清蠟屑。
六、鐵豆，鑄件凹槽或拐角處有多余的光滑金屬顆粒。
產生原因:
1.涂掛面層涂料時，操作不當氣泡憋在蠟模的拐角及凹槽處。
2.面層涂料因攪拌機轉速高或葉片角度不當，使涂料中有氣泡。
3.涂料對蠟模的涂掛性差。
防止方法:
1.涂掛面層涂料時將模組緩慢進入漿料，并用毛筆涂或氣吹以清除拐角、凹槽處的氣泡。
2.調整攪拌機轉速或葉片角度配制后，給予足夠的鎮靜時間，也可加消泡劑。
3.對蠟組脫脂，改善涂料涂掛性。
鑄件缺陷還有麻點、機械粘砂、化學粘砂、氧化夾雜等，不詳細列舉。上述的各種缺陷的產生原因分析，及防止方法，本人從多年生產實踐經驗中總結，供各精鑄同行參考，不斷在實踐中總結經驗，共同提高產品質量，減少鑄件廢品率。
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