通過試驗發(fā)現(xiàn)，提純渣中碳含量高于0．02％時會出現(xiàn)電渣鋼錠底部增碳現(xiàn)象。按照傳統(tǒng)工藝生產時，提純渣中的碳含量約0．07％，而這些碳主要來自氧化鋁粉(含0．06％一0．08％C)。再者，若采用石墨電極熔化渣子，則會加重鋼錠的增碳。另外還發(fā)現(xiàn)電渣鋼錠增碳程度由下向上逐漸減輕，這是由于冶煉過程中，渣中的C部分已擴散到鋼中，部分則逐漸燒損。
O-S提純渣的質量是影響電渣過程脫硫的關鍵。提純渣一般采用鐵鋁棒進行冶煉，將螢石中帶來的SiO：還原，若成品渣的SiO：含量偏高(>3％)，則渣子的脫硫能力較差。曾對返回渣進行分析，渣中不穩(wěn)定氧化物(FeO，、SiO和MnO)總含量most高達到20％，渣子呈黑色，此時電渣過程無脫硫效果且鋼錠質量較差。
在電渣冶煉過程中，渣子的氧化性和堿度隨各種冶煉條件的變化而發(fā)生變化，影響到脫硫效果，特別是渣子的氧化性升高時脫硫效果明顯變差。文獻認為，渣中FeO和MnO含量高時會顯著增加氧對熔渣的滲透率。渣相中的FeO含量連續(xù)增高，會引起活性元素的燒損和重熔金屬及渣組成的變化。
通過生產試驗得出，電渣冶煉過程中渣子氧化性升高的主要原因是，電極坯表面殘留氧化皮，且因天氣原因極易發(fā)生銹蝕，在高溫條件下電極表面氧化加重，隨著冶煉的進行，電極表面的氧化物不斷進入液渣，造成渣子氧化性升高。
在試驗中還發(fā)現(xiàn)，大錠型雙極串聯(lián)工藝渣子的氧化性升高速度快；YT01電極坯中含鋁較低，不利于控制渣子的氧化性。因此認為，電極的表面氧化皮及銹蝕，以及冶煉過程中的電極表面高溫氧化物是渣中不穩(wěn)定氧化物的主要來源。
