耗費合金材料。去除飛邊會增加工作量，還需要工具設備投入及人工費用，會增加壓鑄件的制造成本。因此，壓鑄件飛邊是極不受歡迎的，我們應避免或減少它的產生。本文從壓鑄件飛邊產生的原因，克服辦法進行了探討和分析，供壓鑄同行們。
刖言壓鑄生產形成壓鑄件的過程中，由于壓鑄生產工藝的需要，我們獲得壓鑄件的同時還會有內外澆道、集渣包（溢流槽），排氣槽等壓鑄件副產物，這些副產物是生產工藝過程中所需產生的，但是必須去除掉。本文所說的飛邊是壓鑄生產過程在分型面，包括側抽芯、型芯鑲件的結合面等部位產生的飛邊。這些飛邊并非工藝需要，是我們生產壓鑄件時非常不受歡迎的產物。因為飛邊會影響鑄件的表面質量、尺寸精度、耗費材料，去除飛邊會增加工作量，還需要工具、設備投入及人工費用，增加壓鑄件的鑄造成本。所以，避免及控制壓鑄件飛邊的產生對提高壓鑄件生產水平及壓鑄件質量，縮短壓鑄件的生產工時，降低成本、節約材料，減少生產過程中金屬液飛濺，確保生產安全等方面是十分有益的。
1壓鑄件飛邊產生的原因分析一般情況下，有以下幾種原因可能會產生壓鑄件飛邊。
1.1模具原因模具制造精度不夠引起。模具的動定模墊板上下底面的平行度不夠，或模具墊板上下底面與分型面的平行度不夠，安裝到壓鑄機上后使分型面間的間隙過大。
模具因材質、熱處理、表面處理等問題引起。模具材料、熱處理、和表面處理等不過關，引起模具強度、硬度不夠及內應力過大等原因在壓鑄生產過程中模具幾何尺寸變化、變形、造成分型面的間隙過大。
模具組裝或安裝到壓鑄機上時，因組裝或安裝方法不當，配合面的雜質、毛刺未清理干凈，同一面上鎖緊螺栓擰緊力不一致等原因引起模具分型面的間隙過大。
模具設計不合理，使模具型腔的壓力中心偏離設備鎖模力中心過多，壓鑄時使四根導軸受力不均而引起模具某些部位閉鎖不嚴。
生產過程中模具分型面的雜物未清理干凈，或分型面表面已壓凹的部位未及時修復等原因造成。
1.2設備原因用小壓鑄機壓大壓鑄件，超過設備的鎖模力，生產時造成模具鎖不住，使模具分型面之間的間隙增大。
壓鑄機的動定模板板面相互平行度不夠或表面平整度不夠，模具安裝到設備上后引起模具分型面間隙增大。
模具安裝到壓鑄機上后，壓鑄機四根導軸的鎖緊螺田的松緊度不夠一致，造成對模具各部位的鎖緊力不均，鎖緊力小的部位壓鑄生產時會產生飛邊。
壓鑄機壓射系統缺少限流制動（剎車）機構。在型腔已充填滿金屬液的情況下，壓射沖頭沒有及時停止前進，繼續推動金屬液向前流動，此時，會產生飛邊。
1.3溫度原因合金液澆鑄溫度過高，會使合金液的粘度降低，流動性增加。
模具溫度過高引起合金液流動增加，凝固結晶時間增長。
1.4壓鑄合金原因選擇壓鑄合金材料不當。壓鑄合金結晶溫度范圍過長，使合金液較長時間不能結晶凝固，增加了合金液流動的機會。
1.5轄鷚毫坎壞壓鑄時，合金液的澆鑄量應嚴格控制。如果過量，過量的合金液沒有地方走就會跑到分型面。
2減少或避免產生壓鑄件飛邊的措施2.1模具方面模具設計應考慮模具型腔的壓力中心與壓鑄機的鎖模力中心盡量一致。壓鑄生產時可避免因模具某部位超過設備的鎖模力而產生飛邊。
合理選取制造模具的材料，采用合理的機械加工、熱處理及表面處理工藝，減少可能引起模具變形的內應力硬度不夠引起的變形。
模具制造時應保證動定模具墊板上下底面的平行度，分型面表面與上下底面的平行度。組裝及安裝模具時也應保證其平行度，使分型面之間的間隙不大于0.07mm（鋁合金壓鑄）。
模具上下墊板與壓鑄機動定模板，接觸面積應足夠大避免因接觸面積小壓傷壓鑄機動定模板或引起變形。
生產過程中應時常清除模具分型面上的雜物。清除雜物時不得用硬物損傷分型面的表面，保持其平整性。生產中的壓鑄模具應定期維護保養。
2.2設備方面根據壓鑄件的重量、投影面積（鑄造面積）壓鑄機的基本參數正確選擇壓鑄機，避免因小壓鑄機壓大壓鑄件造成設備鎖模力不夠的情況。
安裝模具時應保持壓鑄機動定模板表面清潔，無雜物、特別是硬雜物，否則，模具墊板底面和壓鑄機動定模板的相互接觸面會壓傷變形，還可能產生模具安裝平行度誤差過大。對已壓傷變形的壓鑄機動定模板表面應及時修復，避免壓傷變形表面面積擴大和加深。
安裝模具調整壓鑄機導軸鎖緊螺田時，應保持四導軸螺母的鎖緊力一致。
壓射系統應在模具型腔被金屬液充填滿時，壓射沖頭停止向前運動，使金屬液不繼續壓射入型腔。沒有多余的金屬液進入，就沒有進入分型面的金屬液，故不會產生飛邊。配備有該壓射系統（剎車機構）的壓鑄機產生壓鑄件飛邊的機會會大大降低。
2.3壓鑄工藝控制合理選擇壓鑄合金材料。選擇適合壓鑄生產、合金結晶溫度范圍窄的合金材料，減少合金結晶凝固時間。
壓鑄生產過程中，選擇適當的合金液澆鑄溫度和模具溫度。
嚴格控制壓鑄生產過程的合金液澆鑄量。在保證壓鑄件形成的條件下，無多余合金液形成飛邊。
3結論上面從模具、設備、工藝等方面對無飛邊壓鑄一一進行了論述。可見，實現無飛邊壓鑄件的壓鑄生產是一個系統工程，我們應從模具、設備及壓鑄工藝等方面進行嚴格控制，實際無飛邊壓鑄是可能的。
