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在各種鑄造工藝中，熔模鑄造工藝過程較復(fù)雜，且不易控制，使用和消耗的材料較貴，所以一般采用此法生產(chǎn)形狀復(fù)雜、精度要求高、或很難進(jìn)行其它加工的鑄件，如渦輪發(fā)動機(jī)的葉片等

　　熔模鑄造的工序大概包括壓蠟、修蠟、組樹、沾漿、熔蠟、澆鑄金屬液及后處理等。其中澆注系統(tǒng)的設(shè)計與生產(chǎn)工藝是非常重要的因素，它直接影響著鑄件的質(zhì)量和成品率。本文為大家介紹一下熔模鑄造中如何提升球墨鑄鐵件的質(zhì)量。

　　1、熔模鑄造球墨鑄鐵件的生產(chǎn)特點：

　　對原鐵液的要求：C高，Si、Mn、P、S低;

　　鐵水少，球化處理困難，溫度下降快;

　　透氣性差，排氣困難;

　　鑄件小，質(zhì)量要求高。

　　2、針對以上特點和存在的問題，采取相應(yīng)的措施：

　　對原輔材料的選擇：

　　a、采購一級一類的低硅、磷、硫球墨鑄鐵用生鐵例如：Q10-1，Q12-1，Q14-1;

　　b、由于采用中頻爐熔煉，又是生產(chǎn)鐵素體球鐵，因此選用FeSiMg8RE3作為球化劑，因為球化處理鐵液少，故粒度為8-10mm;

　　c、孕育劑選用BaSiFe粒度為0.5-3.0mm;

　　d、除渣劑選用細(xì)小粒度的鐵水聚渣劑。

　　提高鐵水球化處理溫度，加大球化劑的用量;保證球化質(zhì)量。通過長期實踐，鐵液球化處理溫度為1500℃-1600℃，由于球化時溫度高，鎂蒸汽散失嚴(yán)重，鎂吸收率不足40%，因此稀土鎂硅鐵的加入量也相對增加。我們試用了加入量1.6%、1.8%、2.0%三種方案，經(jīng)跟蹤鎂元素的殘留量的化驗結(jié)果與金相分析，最終選擇了加入量為1.8-2%最為穩(wěn)定。

　　由于鑄件要求高，廢品率一直較高;而廢品率主要表現(xiàn)為夾渣與氣孔。

　　根據(jù)廢品率報廢原因分析，建議采用與鑄鋼件同樣的澆注系統(tǒng)設(shè)計并增設(shè)了排氣系統(tǒng)與加大組樹的措施，使工藝出品率和工藝成品率逐漸提高。

　　3.生產(chǎn)工藝過程簡述：

　　由于篇幅有限，這里著重口爾薩在此重點介紹熔煉、澆注工藝。

　　化學(xué)成分的選擇：

　　C3.5-3.9%，Si2.4-2.9%，Mn<0.5%，P≤0.08%，S≤0.02%，Mg0.04-0.06%，RE0.02-0.04%;

　　爐料配制：

　　廢鋼5%，QT400-15回爐料25%;

　　Q12-1生鐵70%。

　　外加球化劑1.8-2%，外加孕育劑1.5-2%和人造冰晶石粉0.1%左右。

　　球化處理工藝：

　　當(dāng)爐料全熔后，升溫過熱，靜置除渣后;在烤紅的澆包內(nèi)，先在一邊放入1.8%的球化劑，再加入1.2%孕育劑，后蓋上球鐵鐵屑，搗實;最上面壓球鐵板。在澆包另一邊放入冰晶石粉。

　　當(dāng)爐溫達(dá)到要求溫度時，倒入約2/3的鐵液進(jìn)行球化處理。球化反應(yīng)時間：約30-50秒左右，球化快結(jié)束時，立即倒入剩余鐵液，邊倒邊加入剩余的孕育劑。倒完后立即攪拌除渣并取試樣，之后蓋上覆蓋劑、草木灰保溫澆注。

　　澆注方式：抬包熱殼叉澆。